在精密小零件加工中，表面劃痕、毛刺不僅影響產品美觀，更可能導致裝配卡頓、密封失效等問題，尤其醫療、電子領域對表面質量要求極高。掌握這些技巧，能有效提升精密小零件加工的光潔度，滿足嚴苛標準。

　　優化刀具與切削參數，從源頭減少劃痕

　　精密小零件加工的劃痕多源于刀具磨損或切削參數不當。加工金屬零件時，選用超細晶粒硬質合金刀具(如 WC-Co 合金)，配合 AlTiN 涂層，其表面硬度達HV3000以上，耐磨性提升2倍，可減少刀具磨損產生的劃痕。切削參數需“高速低進給”：銑削不銹鋼小零件時，轉速設為15000-20000r/min，進給量控制在0.05-0.1mm/r，讓刀具平穩切削，避免因振動產生紋路。例如加工手機連接器的黃銅插針，通過參數優化，表面粗糙度從Ra1.2μm降至Ra0.4μm，劃痕率降低90%。

　　精準控制模具間隙，消除沖壓毛刺

　　沖壓類精密小零件的毛刺多因模具間隙不合理導致。針對0.1-0.5mm厚的金屬材料，模具間隙需按材料厚度的 8%-12%設定：不銹鋼取上限(10%-12%)，黃銅取下限(8%-10%)，確保材料剪切整齊。模具刃口需經超精磨處理，刃口圓角≤0.005mm，避免因刃口鈍化產生撕裂毛刺。某醫療針頭沖壓加工中，通過調整模具間隙至0.01mm(材料厚度 0.1mm)，配合刃口定期修磨，毛刺高度從0.03mm降至0.005mm以下，滿足無毛刺要求。

　　增加后處理工藝，提升表面光潔度

　　精密小零件加工后，針對性的后處理能進一步優化表面質量。金屬零件可采用磁力研磨：將零件與研磨介質(如不銹鋼針)放入磁場，通過高頻振動去除微小毛刺，同時降低表面粗糙度;陶瓷等硬脆材料適合超聲清洗 + 化學拋光，利用超聲波剝離表面雜質，再通過化學溶液輕微腐蝕，讓表面更光滑。例如航空發動機的鈦合金小零件，經磁力研磨后，表面光潔度從Ra0.8μm提升至Ra0.02μm，完全符合密封性能要求。

　　通過“切削優化防劃痕、模具控隙消毛刺、后處理提光潔”的三步法，能系統性解決精密小零件加工的表面問題，讓零件既滿足功能需求，又達到高端領域對外觀與精度的雙重標準。